广州市权腾化工有限公司转摘慧聪网：
摘要：本文概述了环氧树脂(EP)制品破坏机理和相应的环保法规及高纯度EP的概念；同时介绍了国内研制高纯度EP的近况，特别详述了国外一些高纯度EP产品的实例。
关键词：环氧树脂；高纯度；环氧当量；水解氯离子；含氯量；可皂化氯
1·概述
1.1环氧树脂制品破坏、失效机理
内因是事物发展变化的根据，外因是变化的条件，只有通过内因才能起作用。环氧树脂(EP)制品（如：电子元、器件）破坏、功能失效的内因是：①EP的化学结构[注]、性能（例如：EP基材的pH值等）；（[注]：包括EP固有的和交联反应过程中新产生的化学结构，如：共价键、××插入EP分子主链等）②EP中所含的杂质（如：Na+、Cl‐等[注]）（[注]：例如：§1.2所列有害物质）。外因是制品周围空气中的氧气、水分等有害物质。人们不禁要问：内、外因是如何互相勾结起破坏作用的呢？且看：
“聚合物电子器件，如：导电聚合物、聚合物发光二极管和聚合物太阳能电池等的挑战是：维持其材质结构、性能的长期稳定性。但是，氧气、水分等有害物质无孔不入地侵蚀，使它化学降解、功能失效。”[18]EP中含有杂质且可水解氯离子析出，在水分的作用下加速管芯中铝线的腐蚀，影响电子元件的性能，缩短其使用寿命[1]。EP中残存的氯有：氯离子、可水解氯和结合氯。氯离子含量很低，结合氯不活泼，二者对电子元件性能的影响甚微。可水解氯的影响则极大，例如：⑴缩短EP配合物的使用期；⑵对以低分子量EP为基础原料合成高分子EP的反应速度的影响极大；⑶当其含量大且波动，又采用胺（固化剂）固化反应时，导致凝胶时间波动大，工艺条件难以控制；⑷电器封装材料中它的含量高则易吸湿、水解和腐蚀电器[4]；再有：氯含量高会使产品出现因卤颔联现象导致成次品[7]；等等。总之，电子元、器件必须选用高纯度甚至超高纯度的材料（例如：高纯度、超高纯度EP）做粘接基材。
1.2RoHS——有关权威环保法规的代表
为了确保产品的质量和环境安全万无一失，一些国家颁布有关特定产品质量的法规、指令，并随着科技水平、用户需求的提高而不定期地升级、修订，例如：RoHS——欧盟颁布的《关于电子电器设备限制使用的有害物质指令》2003年版，规定了8大类产品的6种有害物质及其允许极限含量（见表1）；2008年版又增加了4种致癌、致基因突变物质：①六溴环十二烷（HBCDD）；②邻苯二甲酸双酯（2‐乙基己基，DEPH）；③邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）;④邻苯二甲酸二丁酯（DBP）。[8]
1.3高纯度环氧树脂
高纯度电子产品要求EP的可水解氯含量200～300mg/kg，超高纯度产品100～200mg/kg，最尖端产品100mg/kg。液态高纯度、超高纯度EP的各项指标见表2。
2·国内高纯度环氧树脂的研究、制造近况
2.1高纯度、低黏度环氧树脂的生产工艺[5]
高纯度、低黏度EP的生产工艺有合成法和精制分离法两种。合成工艺分为：⑴碱催化一步法，开环醚化与氯化氢闭环同时进行；⑵以相转移催化剂为主的二步合成法，开环醚化与氯化氢闭环分开进行，从而有利于低分子EP的形成。精制分离法是利用“聚合度（n）”=0的双酚A二缩水甘油醚（DGEBA）与“n”＞0的高分子量EP的极性、沸点的不同，采用物理分离法来调整树脂的分子量，分为三种：①真空分子蒸馏法、②溶剂萃取法和③结晶分离法。①工艺简单，分离效率高，应用较广，但需用真空分子蒸馏装置，一次性投资高。②工艺简单，但难以找到对DGEBA选择率高，同时萃取率也高的萃取剂，该剂的消耗量大，其回收能耗也大。③必须使“n”=0的DGEBA在合适的溶剂里以结晶形式析出，通过过滤、洗涤、重结晶而得到纯净的产品；但效率低、操作繁琐，对用于结晶的基础树脂要求苛刻。
本文选取二步合成法与萃取、精制相结合的工艺，即：以N2催化剂(含氮催化剂)，环氧氯丙烷（ECH）/双酚A（BPA）=8～14摩尔，NaOH/BPA=1.9～2.1摩尔(主反应)，=0.2～0.4（精制反应）；催化剂4g/BPA2摩尔，醚化反应条件：70℃～100℃/2～5h。加碱闭环条件：30℃～60℃/3～6h，精制温度50℃～80℃。二步合成并通过萃取、提纯而制备高纯度、低黏度EP（E‐56）。其指标：DGEBA≥91%，环氧值0.55～0.57当量/100g；有机氯≤0.03当量；无机氯≤0.003当量；挥发份≤0.5（重量分）；黏度(25℃)4～6Pa∙s。
2.2双酚A环氧树脂生产工艺
2.2.1分子蒸馏工艺[2]
通用液态双酚A环氧树脂（E‐51）是由不同n的双酚A环氧树脂组成的混合物，其中双酚A二缩水甘油醚（DGEBA）质量分数为70%～90%。而高纯度E‐51里的DGEBA质量分数＞90%。DGEBA的理论质量分数为340，理论环氧当量170g/mol，熔点42℃。DGEBA含量极高时，树脂熔融后可以过冷液体形式存在，呈现低黏度特性；长期低温储存树脂可能变为不透明、白色晶体。高纯度E‐51具有羟基含量、黏度、可水解氯和杂质都低，环氧基含量高等特性。20世纪60年代国外研制高纯度EP，例如：采用二步催化合成法制备了低黏度EP（10mPa∙s,25℃）。
2009年苏州巨峰电气绝缘系统股份有限公司，研制成EP分子蒸馏设备；接着采用市售、国内不同厂家出品的128EP，经过分子蒸馏，去除轻馏分和多聚体重组分后，制得JF‐9955A牌高纯度分子蒸馏双酚A环氧树脂。将它与EPR162牌EP(德国Bakelite公司)、DER332高纯度双酚A环氧树脂(DowChemical公司)进行比较。三种树脂的化学结构基本相同，成分以n=0的DGEBA为主，纯度＞97%，都属于高纯度EP。三者的常规理化性能相当，均未检测出金属钠离子[注]，可水解氯和总氯含量极低。（[注]：金属钠离子影响材料的电性能）当采用酸酐做固化剂时，三者固化物的常规物理性能相当，均具有优异的力学、电性能。
2.2.2复合醚化反应工艺[6]
液态EP的质量（如：环氧当量、有机氯含量、黏度等）影响其使用性能和高分子量EP的质量。环氧当量低说明EP的副产物少，主产物多。基础树脂的质量与合成树脂里的副产物含量密切相关。控制副产物的产生是控制合成树脂品质的关键。目前，双酚A环氧树脂的合成工艺一般采用一步法。但其控制副反应有缺点：⑴醚化反应后双酚A残留多，促使链增长反应发生，产物分子量分布宽，高分子量组分含量高；⑵受实际操作的限制，主反应中闭环过程碱用量远远低于理论值，导致产物的有机氯含量偏高等等。
高纯度、低黏度树脂的复合醚化反应工艺：醚化催化剂在醚化反应中的作用很大，通常采用NaOH、季铵盐、季盐等。本文选用自制催化剂，其指标：双酚A残留率＜14%，环氧当量182g/eq。产品的环氧当量和有机氯含量一定程度取决于闭环反应的完全程度，而后者又受碱含量的影响。当碱含量＜酚羟基时，开环的氯醇醚结构就会残留，导致环氧当量和可水解氯含量提高。最佳试验结果：碱含量∶双酚A=1.95∶1，环氧当量182.5g/eq，有机氯含量189ppm，黏度7800～7980Pas。总之，上述工艺制备的多批树脂性能指标的重复性很好，稳定性良好，优于CYD128工艺的产品。
2.3高纯、低黏、浅色环氧树脂生产工艺[3]
岳阳巴陵石化公司环氧树脂厂、无锡石化总厂引进先进设备、工艺（如：大型计算机、薄膜蒸发器、自动分液器等），合成了CYD‐128、0164等高纯、浅色环氧树脂（接近DER331树脂的水平）。无锡光明化工厂采用低黏度环氧树脂（E‐54、E‐51），ECH∶BPA=6∶1～12∶1(摩尔比）；在相转移催化剂作用下，经醚化→环化→精制→水洗→脱溶剂→产品；在2000L反应釜中试验、工艺优选，制备了色泽＜1，水解氯400～500ppm，环氧值＞0.52eq/100g的高纯、浅色环氧树脂（基本接近0164、CYD‐128的水平）。
原材料：聚碳级、白色、粒状双酚A（[日]三菱、三井或[英]Shell公司产）；ECH，纯度＞96%，碱含量不得＜30%，30%～31%（齐鲁公司产）；相转移催化剂——卞基氯化铵（江阴文林溶剂厂产）。合成工艺：在2000L反应釜中加入BPA、ECH和催化剂，升温80℃～90℃保温8～10h,其间50℃～55℃滴碱并保温；阶梯升温：55℃→60℃→65℃→70℃→80℃；真空度从0.02帕[注]逐步升至0.085帕，回收ECH；进苯→加碱→精制→水洗→脱溶剂而制的产品。（[注]：1帕=10‐3毫米汞柱）
另外，福建晋江市毕派克节能科技有限公司也研制成一种高纯度环氧树脂，其指标[注]如下：环氧值0.581当量/100g；可水解氯0.0061%；旋转黏度（25℃）4128mPas；熔点43.70℃；挥发份：0.0002（105℃）和0.026（130℃）；340分子质量含量99.99%；总氯含量0.024%。（[注]：检测单位：湖北省基本有机原料产品质量监督检验授权站）
3·国外高纯度环氧树脂的产品
3.1电子元、器件
3.1.1碳纳米管、石墨纳米片晶/聚合物双极板[18]
聚合物电解质膜燃料电池（PEMFC）是工业、运输业最具有希望的清洁能源之一。但PEMFC里的普通石墨增强聚合物的双极板的成本昂贵、太重、导电性太差而难以推广。质子交换膜燃料电池(PEMFCs)质轻、高性能、高效率，要求采用具有高导电性、高强度的先进双极板。而这只有采用具有高导电性、大长径比的碳纳米管（CNTs）、多孔石墨（expandedgraphite,EG）和石墨纳米片晶(GNP)增强高性能聚合物材料才能满足要求。CNTs在聚合物基材里很难均匀分散，而随机取向CNTs作为混杂填料在聚合物基材里却能均匀分散。结论：就双极板的增强材料而论，与CNTs相比，EG和GNP的成本较低，在聚合物基材里不纠缠、分散均匀，不失为先进聚合物双极板潜在的优异导电纳米填料。
3.1.2纳米胺化氧化铝增强环氧树脂挠性密封材料[18]
聚合物电子器件（organicdevices），如：导电聚合物、聚合物发光二极管和聚合物太阳能电池等的挑战是：维持其材质（activematerials直译：活性材料）结构、性能的长期稳定性。但是氧气和水分等有害物质无孔不入地侵蚀，使它化学降解、功能失效。这迫使人们采用密封材料来保护它。密封材料对热稳定性和机械挠性要求高、苛刻，其粘接基材可采用聚合物，交联剂和增强材料可选用纳米胺化氧化铝。
利用硅烷偶联剂（3‐氨基丙基三甲氧基硅烷）合成了具有表面侧胺基的‐氧化铝。其表面功能优异，表面侧胺基做固化剂并构成基材里的H键，使材料的结构和性能稳定。完成了纳米粒子表面上配位体（ligands）的定量化。材料里具有功能化特殊表面显著下降，最高工作温度305℃。当纳米粒子含量0.18%时，材料的机械强度、挠性最佳；随着该含量增加，材料的机械强度和耐热性下降，绝缘性提高，表面不规则性提高。基材里的界面粘接性能优异。工艺的关键有：①纳米胺化氧化铝含量很小，0.18%最佳；②基材呈碱性（pH值较大），使碱性增强材料（纳米粒子）不被酸腐蚀。结论：纳米胺化氧化铝不失为聚合物电子器件潜在的优秀增强材料且兼具交联功效。
3.1.3固体有机基材里和表面上镀金纳米单晶体的新颖无电电镀工艺[21]
新颖无电电镀工艺利用还原剂、稳定剂，将金纳米单晶体镀在固体有机基材里和表面上。还原剂、稳定剂都是固相，氧化剂四氯化氢金（HAuCl4）是水溶液。在固相/液相界面上60℃、pH=1进行反应。与传统电镀工艺相比，本工艺的特点是：①电镀金原子渗入并形成了纳米粒子，金‐磷化氮（Au‐NPs）集聚在固体基材(solidmatrix,SM)[注]里边。（[注]：SM有两种：有机SM和无机SM。有机SM又分为热塑性树脂SM和热固性树脂SM——固化了的热固性树脂/固化剂体系。——译者注）②本电镀工艺在有机聚合物基材/金属离子溶液界面上，而不是无机基材/金属离子溶液界面上进行。③有机SM里边和表面上都镀着金单晶体纳米粒子，进而整个SM(entireSM，包括有机SM和无机SM。）都拥有(participatein)该纳米粒子。④为了维持全部体系呈电中性（overallelectricalneutrality）状态，从固相到液相的金电镀一直都产生质子传递现象。
本工艺可将镀材镀在大的金纳米层（largegoldnanosheets）上，将最大直径50m的金‐硫化氮（Au‐NSs）与Au‐NPs一起镀在SM表面（thetop）上。SM里边的Au‐NPs是稳定的三维体型结构。SM的溶液面上（onthesolution‐sidesoftheSM）的纳米晶体中一部分是裸露的，底层的才是稳定的，顶层的则是从稳定的涂层里游离出来的（freefromstabilizercoating）。硫醇基EP和胺基EP都可做SM。本工艺采用溶液相里低浓度（0.1～0.3mM）HAuC4将光透明、机械稳定的Au‐NPs直接镀在SM里边和表面上。当SM表面上的几个金纳米晶体进行反应时，只有本SM工艺才能制成铂（Pt）和钯（Pd）纳米粒子。
3.1.4含聚胺、分散性碳纳米管的坚固、超憎水环氧膜[16]
采用非改性碳纳米管(CNTs)和憎水性聚（异丁烯）‐胺（聚乙丁烯‐异戊二烯[PIB]‐胺）,制备了具有超憎水性表面的纳米复合材料膜。采用聚（异丁烯）‐酰胺化琥珀酸酐制备了PIB‐胺。聚（1，2‐环氧丙烷）‐胺主要用于促使有机缠结性的CNTs分散体进入解结的CNTs(thedebundledCNTs)里边去，与EP一起后固化(subsequentcuringwithEP）而制成坚固、高尺寸稳定性的CNTs/EP纳米复合材料膜。由于在膜平面形成的微米坪(micrometerplateaus)上CNTs控制的直线排列(CNTscontrolledalignment)，使得自立的膜呈现超憎水性，水滴接触角＞152。结论：从PIB‐胺/CNTs分散体制备→后固化→进入超憎水性CNTs/EP膜的整合过程的工艺很简单，且具有制备大面积涂层的潜力。
3.2光学元、器件
3.2.1平版印刷用EP/纳米SiO2和EP/纳米TiO2混杂防染膜[11]
用双酚A预聚物二缩水甘油酯、金属醇化物先驱体(ametalalkoxideprecursor)为原料，3‐二缩水甘油丙氧三甲氧基硅烷（3‐glycidyloxypropyltrimethoxysilane）做固化剂，采用溶胶‐凝胶工艺制备了用于低压、适中温度平版印刷（imprintlithography）的无溶剂、热能固化EP/无机材料混杂防染膜（hybridresists，又称：保护膜）。固化剂起着使EP/无机纳米粒子之间产生增强界面反应（thereinforcedinterfacialinteraction）的作用。SiO2和TiO2以纳米尺寸在EP基材里均匀分布，没有发现凝聚体（aggregates）产生。与纯EP体系相比，EP/SiO2纳米复合材料的热氧化稳定性、Tg均得到改善。与纯EP体系相比，当SiO2和TiO2的含量为10%(重量比)时，EP/SiO2和EP/TiO2纳米复合材料的耐蚀刻腐蚀性(theetchingresistance)，分别增加了4倍和3.2倍。EP/无机混杂防染膜在柔性氧化锡铟/聚（对苯二甲酸乙二酯）基片上，印着具有110～500nm分辨率的高密度图像。图像中EP/SiO2和EP/TiO2混杂防染膜的收缩率，分别降到1.5%和1.3%。
3.2.2纳米氧化铟锑/环氧光学材料[15]
将分散性缩水甘油甲基丙烯酸酯(PGMA)接枝到氧化铟锑(ITO)纳米粒子上，添加到EP里而制备了透明性的EP/ITO纳米复合材料。采用多克批量（multigrambatchquantities）无水合成路线，合成了油酸(oleicacid,又名：顺式9‐十八碳（单）烯酸)稳定、高结晶性、近单分散性ITO纳米粒子。合成了叠氮‐磷酸盐配位体，并用它在ITO表面上与油酸交换。借助与铜(I)[Cu(I)catalyzedalkyne]——叠氮化合物“撑头”化合物（azide“click”chemistry），叠氮化合物端基可用于EP与PGMA聚合物链相容地接枝。PGMA接枝ITO纳米粒子在EP基材里均匀地分布。分析了不同ITO浓度的EP/ITO体系的光学性能。测试的所有体系的可见光的透光率＞90%，UV的吸收波长为300～400nm，对近红外光区的透光率较低。随着ITO浓度增加，体系的红外光（IR）透光率截止波长移向低波。该体系既可用于透明的玻璃和塑料基材，也可用于不透明的UV/IR光学涂层。
3.2.3化学能、热能刺激响应性环氧涂层[17]
将反应性单体、交联剂和染料混合物180～200℃反应，接着固化产物骤冷（温度＜它的玻璃态转变温度[Tg])，把溶解的产色荧光染料——低（p‐亚苯基1.2‐亚乙烯基）添加到交联环氧树脂而制备刺激响应性环氧涂层。经过一些动力学圈闭(kineticallytrapped)后，将热动态不稳定分子混合环氧树脂/染料混合物升温至＞Tg，使染料分子聚集，导致其吸光性、荧光性产生恒定性（定影）或显著变化。已选定的化学刺激材料（如：水、酸、碱(base)[注]和有机化合物等）的暴露，使聚合物塑化；([注]:酸、碱分别起显影、定影作用。——译者注。）染料分子不可逆地聚集，单体聚集成激发体(excimer)，并伴随着显著的荧光性和色变吸收性（absorptioncolorchange）。普通动力模型(standardkineticmodels)很好地说明了这种刺激响应性。化学能（如：树脂的化学结构、交联密度和染料含量）和热能都可精密地控制(minutelycontrolled)该响应性。
3.2.4以固化的含偶氮苯环氧树脂膜为基础的高效、表面调剂全息材料[20]
以环氧乙烷与氨基取代偶氮苯进行固态开环反应的产物，获得了全息摄影[注]最高的表面调剂光栅记录率（anextremelyhighrateofholographicsurfacereliefgratinginscription）（0.45/分钟）。已研制成了一些以各种环氧乙烷衍生物和不同的氨基取代偶氮苯衍生物的全息材料的配方——它们都可制成具有可协调的光学性能材料（allowingtunabilityoftheopticalproperties）。其中最佳配方是：从纯偶氮苯（fromapureform）分离出来的低分子量三臂（threearmed）偶氮苯衍生物，其表面调剂记录率最高。偶氮苯单位的光诱导运动与聚合物的主链相结合（tags），从而为聚合物基材提供传输物质的能力。含偶氮苯材料具有光诱导物质传输的能力，用于导入光各向异性，构成表面调剂光栅（surfacereliefgrating，SRG）。含偶氮苯聚合物的缺点是合成工艺繁杂（如：需要纯化、溶解度太差等），但替代超分子工艺克服了这些缺点。含偶氮苯侧链聚合物是SRG最广泛的原材料。SRG具有高效、全光性和可逆性。不同的环氧衍生物的再生膜已获得最佳效果（theoptimalconditions）。（[注]：全息摄影是由一束参考光束和一束被摄物体上反射光束在感光胶片上叠加形成干涉图像，纪录了被摄物体上反射光波强度和反射光波的位相）。[22]
3.3汽车材料
3.3.1车壳底漆用高耐腐、电泳涂层的环氧基粘合剂[9]
车壳的底漆一般采用电沉积技术(ED)涂覆，而环氧基粘合剂在该技术中起着重要作用。近来，汽车制造公司越易关注对用于磷酸盐处理钢材表面，以及未处理钢材表面的ED粘合剂防腐蚀要求。传统的干脂肪酸改性环氧基粘合剂不能满足上述要求。关于典型薄漆（厚25m）耐盐雾性能(thesalt‐sprayresistance)对裸钢表面的影响的研究发现：⑴已固化的该漆（0.2～0.4当量[注]/100g）里的残余羟基含量很高，极大改善漆的质量（[注]：原文：200～400millieqivalents）；⑵环氧基阳离子粘合剂基本上无油、偏苯三（甲）酸酐(TMA)改性富羟基环氧酯和具有流动性单环氧酯[注]（aflow‐promotingmonoepoxyesters;CarduraE10）,它对非预处理钢材具有优异的耐盐雾性能，从而促进了它的发展。“高含量羟基”的原则也体现在阴离子环氧树脂粘合剂中，它的应用博得各行业不同程度地青睐。（[注]：该树脂里含流动促进剂——译者注。）
3.4阻燃材料
3.4.1纳米聚苯胺/双酚F环氧树脂体系——阻燃、导电纳米聚合物[12]
纳米原纤维聚苯胺(PANI)和纳米球PANI都已成功地用于增强环氧树脂(EP)。纳米PANI的引入可降低EP的热释放率，提高其残炭量。液态悬浮纳米PANI/EP试样中，当纳米球PANI的用量（重量比，下同）为1.0%、纳米管PANI为1.0%和3%时，都能降低EP的黏度。EP的黏度随着纳米球和纳米管PANI的用量的增大而增大。当介质损耗角正切（tan）峰值时，体系出现玻璃态转变温度Tg。出现Tg和模量的纳米PANI临界用量不同：纳米管PANI为1.0%；纳米球PANI为5.0%。借助于固化产物的动态机械性能和导电率，可识别PANI纳米结构的逾渗阈值。由于纳米管PANI的长径比最大，用量3%就出现逾渗阈值；而纳米球PANI到5.0%才出现。纳米管PANI的导电性能较好。当用量相同时，EP/纳米管PANI体系的体积电阻低于EP/纳米球PANI体系——这可能与接触电阻和逾渗阈值有关。拉伸试验结果显示：纳米PANI用量较低（例如：1%）时，EP基材的拉伸强度较高。与纯EP相比，所有纳米EP复合材料试样的弹性模量和韧性[注]都提高了。（[注]：“韧性提高”是关于断面（thefracturesurface）深入研究得出结论。）观察到：随着纳米PANI用量增大，材料的真实介电常数（therealpermittivity）也提高。借助于界面极化可分析已提高的介电常数。
3.4.2用于无卤、耐火的新颖螺旋环状磷氮化合物/环氧树脂体系[13]
新颖、具有垂直螺旋、环状三磷氮基的无卤、耐火EP体系已设计，螺旋环状三磷氮前驱体的化学结构、配方（compositions）和最终产品已证实。采用三步合成路线合成了三种固化剂（4，4二氨基‐二苯基（甲）烷、4，4二氨基‐二苯基砜和甲阶酚醛树脂）/EP体系。其Tg＞150℃,半焦产率高，耐热性能优异。其阻燃性的测试方法有：①极限氧指数(LOI)测试法；②UL‐94V‐O垂直燃烧试验法；③对从②收集的残余炭进行化学分析。①和②的结果说明：由于磷、氮元素的独特结构，使磷氮化合物环结构插入EP分子结构的主链中，抑制住EP的可燃性；同时，该抑制作用又与磷氮化合物的阻燃性等性能产生协合效应，使体系的阻燃性、环保性、安全性更理想。结论：新颖螺旋环状磷氮化合物/环氧树脂体系的耐热、阻燃性能优异，势必成为阻火、阻热、安全、高性能材料的优异换代材料。
3.5其他材料
3.5.1粉煤灰填充马来酸化蓖麻油/环氧树脂复合材料[10]
以马来酸化蓖麻油（MACO）：环氧树脂(EP)=1：1(重量比，下同)混合而制得共混物。再以1%MACO：上述共混物=1：1，以及1%MACO与100%EP混合，用1%[注]二乙烯三胺做固化剂（[注]：占树脂总重量的比例），在适当的固化条件下进行缩聚反应。EP分子/MACO基材里产生互穿网络结构。向基材里填充MACO，结果显示：与纯EP体系相比，上述填充体系的冲击强度和阻尼性能大大增强。
4·小结
综上所述可粗浅地得出以下几点管见：
（1）与通用EP相比，高纯度EP的难度、科技含量更高，是前沿EP科技，EP的重要发展方向之一。
（2）高纯度EP是宇航业、IT业、能源、光学器件、电子元件等不可缺或的原材料。它在高精尖科技发展、国防建设和环保事业中所起的作用、人们对其迫切需求性越益显现。
（3）就产品形式而论，高纯度EP的产品中“功能性薄膜材料”（例如：表面电镀层、光学涂层等）居多数，块状、其他形状的产品很少。就是否利用长纤维增强而论，长纤维增强高纯度EP的产品较稀罕，非长纤维增强高EP的产品占大多数。这也就是说，作为粘接基材的高纯度EP必须具有优异的机械韧性、延展性、尺寸稳定性和热稳定性等性能。
（4）管中窥豹，可见一斑。从§3可见，发达国家的高纯度EP科技已取得了长足进步。相比之下我国的差距很大，怎么办呢？值得国人特别是EP业界深思，进而奋起直追！
|
